Le inefficienze energetiche sono difficili da individuare, ma incidono in modo significativo sui consumi e, di conseguenza, sui costi. Scopri di seguito se potrebbero influire anche sui costi della tua azienda!
Perdite di calore
Le perdite termiche rappresentano una delle principali inefficienze nelle aziende, soprattutto in contesti industriali dove il consumo energetico per riscaldamento e produzione di energia termica è elevato. Si stima che tra il 20% e il 50% dell’energia utilizzata venga dissipata sotto forma di calore disperso. Queste perdite non solo comportano una maggiore spesa energetica, ma aumentano anche i costi operativi.
Vediamo le principali cause di perdite di calore nelle industrie:
- Cogeneratori: con il tempo, i componenti interni usurati riducono l’efficienza dei cogeneratori, aumentando i consumi di combustibile e riducendo l’energia utile prodotta, con inevitabili perdite termiche.
- Ventilazione: una ventilazione inefficace può disperdere l’aria calda generata dai processi produttivi, se i sistemi non sono progettati o regolati correttamente.
- Isolamento: strutture industriali non adeguatamente isolate disperdono calore attraverso pareti, tetti e impianti. L’assenza di buon isolamento termico in aree critiche, come condotti di riscaldamento o sale di produzione, porta a perdite rilevanti.
- Scambiatori di calore: se non funzionano a piena capacità o presentano guasti, non trasferiscono calore in modo efficiente, causando sprechi.
- Perdite: ad esempio, un compressore che perde aria richiede più energia per mantenere la normale operatività, con sprechi inutili di risorse.
- Apertura frequente dei macchinari: l’apertura durante le operazioni quotidiane libera aria calda nell’ambiente, aumentando l’energia necessaria per riportare i macchinari alla temperatura ideale.
Tutti questi fattori contribuiscono in modo significativo alle inefficienze termiche nelle aziende, portando a costi energetici più elevati. Ma non sono gli unici.
Consumi fuori turno
I consumi energetici fuori turno rappresentano un’altra inefficienza significativa, che aumenta i costi operativi senza portare alcun valore alla produzione. Questi sprechi derivano spesso da errori nella gestione e nel controllo dei sistemi:
- Molti impianti non vengono spenti correttamente o non sono programmati per entrare in modalità risparmio energetico durante i periodi di inattività.
- Dispositivi come elettronica o climatizzazione consumano energia anche quando non sono in funzione, restando in modalità stand-by.
- Trasformatori e alimentatori attivi nei periodi di inattività continuano a consumare energia. Anche se il consumo in stand-by sembra minimo, nel lungo termine comporta uno spreco rilevante.
Per ridurre questi consumi fuori turno servono soluzioni come automazione avanzata, manutenzione regolare e gestione energetica ottimizzata.
Fattori di potenza bassi
Il fattore di potenza indica l’efficienza con cui un sistema elettrico utilizza l’energia. Un valore basso implica inefficienze, poiché parte dell’energia viene usata solo per mantenere campi magnetici nei componenti elettrici senza produrre lavoro utile.
Le principali cause di un basso fattore di potenza includono:
- Convertitori o inverter inefficienti: possono introdurre distorsioni armoniche e sfasamenti tra tensione e corrente.
- Trasformatori sotto carico: l’uso al di sotto della capacità nominale riduce l’efficienza e aumenta le perdite reattive.
- Motori elettrici sovradimensionati: funzionando a basso carico, aumentano la componente reattiva della corrente e abbassano il fattore di potenza.
È essenziale individuare e correggere le cause di un basso fattore di potenza per garantire efficienza e durata ai sistemi elettrici.
Malfunzionamenti dei macchinari
I guasti ai macchinari industriali possono causare importanti perdite energetiche. Tra i principali fattori troviamo:
- Usura dei componenti: aumenta l’attrito e richiede più energia per mantenere le stesse prestazioni operative.
- Surriscaldamento: dovuto a lubrificazione insufficiente, attriti elevati o ventilazione inadeguata, riduce l’efficienza e accelera l’usura.
- Calibrazione errata: fa lavorare i macchinari fuori specifica, aumentando i consumi. Manutenzione e controlli periodici sono fondamentali per ridurre sprechi.
Come rilevare le inefficienze nel tuo sito
Le inefficienze nei sistemi produttivi sono difficili da rilevare: l’aumento delle bollette non basta per individuare macchinari difettosi. Un Sistema di Gestione dell’Energia (Energy Monitoring System - EMS) è fondamentale per identificare e correggere questi sprechi.
E-BOOST, la nostra piattaforma per l’efficienza energetica, permette di monitorare macchinari e processi in tempo reale, inclusi contatori di elettricità, gas e acqua. In questo modo è possibile avere un controllo totale delle performance, anche da remoto, e rilevare tempestivamente consumi anomali.
Un sistema di allarmi e la visualizzazione dei dati di consumo in tempo reale consentono di individuare anomalie e intervenire rapidamente. I nostri strumenti di controllo e gestione dei picchi permettono di agire prioritariamente sui sistemi difettosi e ottimizzare produzione e consumi in base alle reali necessità, evitando sprechi.
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