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 imar

Aufbau einer nachhaltigen Zukunft durch datengestützte Energieeffizienz.

  •   Kunde: Imar srl
  •   Branche: Metalworking & Industrial Manufacturing
  •   Standort: Urbino, Italy
Imar srl
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 Heraus­forderung

IMAR, ein metallverarbeitendes Unternehmen in dritter Generation mit über 70 Jahren Tradition, sah sich einer bekannten, aber dringlichen Herausforderung gegenüber: steigende Energiekosten und unzureichende Transparenz über den Stromverbrauch im gesamten Betrieb. Trotz früherer Bemühungen, Sensoren zu installieren und Daten zu erfassen, hatte IMAR mit folgenden Problemen zu kämpfen:

  • Fragmentierte Energiedaten mit geringer Auflösung.
  • Nicht identifizierte Ineffizienzen, insbesondere während der Stillstandszeiten.
  • Schwierigkeiten bei der Zuordnung des Energieverbrauchs zu spezifischen Maschinen und Prozessen.

Angesichts steigender Energiepreise und zunehmender operativer Komplexität benötigte IMAR eine intelligentere, integrierte Methode, um Erkenntnisse zum Energieverbrauch zu erfassen, zu interpretieren und Maßnahmen abzuleiten.

 Lösung

Um diese Herausforderungen zu bewältigen, ging IMAR eine Partnerschaft mit Veil Energy zusammen und implementierte E-BOOST, die fortschrittliche Energiemanagement-Plattform von Veil Energy. Die Lösung kombinierte:

  • Hardware-Integration: Nutzung der bestehenden Sensorik von IMAR sowie Installation neuer Sensoren für ein umfassendes Monitoring auf Maschinenebene.
  • KI-gestützte Software: Automatisierte Analyse von Echtzeit- und historischen Daten zur Erkennung von Verbrauchsmustern, Ineffizienzen und Anomalien (z. B. über Nacht im Leerlauf gelassene Maschinen).
  • Expertenberatung: Das Team von Veil Energy unterstützte bei der Interpretation der Ergebnisse und der Priorisierung von Maßnahmen – ohne dass ein Vollzeit-Energiemanager vor Ort benötigt wurde.

Das System ermöglichte es Imar:

  • Die Hauptverbraucher über alle Anlagen hinweg (Kompressoren, Absauganlagen, Laser etc.) zu identifizieren
  • Den Energieverbrauchs während aktiver und inaktiver Betriebszeiten zu vergleichen
  • Produktionspläne, Start-/Stoppzeiten der Maschinen und Wartungsplanung zu optimieren
  • Energiekennzahlen mit betriebswirtschaftlichen KPIs wie Durchsatz und Maschinenauslastung abzugleichen

 Auswirkung

In weniger als sechs Monaten lieferte das Projekt messbare Ergebnisse:

  • 15–50 % Reduzierung des Leerlaufverbrauchs: bei bestimmten Maschinen, einschließlich Laserschneidern.
  • 6 % Steigerung der Gesamteffizienz: Gemessen in kWh pro Betriebsstunde über die gesamte Anlage.
  • Intelligentere Investitionsentscheidungen: Energieanalysen halfen IMAR bei der Priorisierung der zu modernisierenden oder zu ersetzenden Anlagen.
  • Kulturelle Transformation: Bediener haben nun Zugang zu intuitiven Dashboards, was einen unternehmensweiten Wandel hin zu datengestützter Nachhaltigkeit fördert.
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